在宁波镇海炼化基地的二期现场，近日上演了一场科技与安全的完美结合。一座高达3000立方米的巨型球罐外，几名技术人员紧盯着操控屏幕，手指轻触面板，操作着两台正在“攀爬行走”的机器人。这两台机器人，分别负责高效的焊缝打磨与荧光磁悬液喷洒，实施精准的磁粉检测。
过去，检验球罐的第一步是搭建脚手架，这不仅耗时耗力，成本也居高不下。更重要的是，传统的检测验证的方法存在着极大的安全风险隐患。浙江省特定种类设备科学研究院的杨敬鹏，作为一名拥有多年特种设备检验经验的专家，回忆起以往的检验场景，感慨万千。他表示，工作人员一定钻进密闭的球罐内部，在狭窄的脚手架上完成打磨和检测，环境既闷又暗，残留的有毒有害介质像“隐形杀手”，随时有可能引发中毒或窒息；而在脚手架上，稍有不慎就有几率发生坠落，令人心惊胆战。
在传统模式下，搭建脚手架的时间就需要10天，而人工打磨检测则要耗费7天，前后合计接近20天。更何况，在设备停机期间，每一分钟都意味着巨额的经济损失。然而，随机器人技术的引入，这一切都发生了改变。
在此次检验中，机器人协同作业展现出极高的效率，打磨和检测的总时间仅需约5天，检验周期压缩超过60%。这一成就的背后，正是省市场监管系统推动科学技术创新与产业创新深层次地融合的战略布局，标志着智能装备正从实验室走向产业一线。
不久前，这一“黄金搭档”刚刚完成了衢州巨化5000立方米球罐的检验任务，如今迅速落地镇海炼化，显示出我省特定种类设备检验机器人技术从“单点突破”迈向“规模化应用”的强大潜力。
这一技术的应用不仅提升了工作效率，还大幅度降低了人身安全风险，为特定种类设备的检验开辟了新局面。随着科学技术的慢慢的提升，未来在更多领域中，我们都将看到机器人发挥更大的作用，推动产业向更高效、更安全的方向发展。返回搜狐，查看更加多
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